1 .適度に研削量を選択し,、ラジアル送りと砥石速度を適切に下げ,、アキシャル送りを上げた場合は、ラジアル送りを小さくする微粉砕方法.を採用します.。 3砥石とワークの接触面積が減少し,、放熱条件が改善され,、表面温度の上昇を効果的に抑制します.。

2.砥石の合理的な選択とドレッシング,白いコランダム砥石の方が優れています,その性能は硬くて脆い,そして新しい刃先を簡単に生成できる,ので切削力は小さい,砥石は小さく,、粒子サイズは中程度の粒子サイズを使用します,。たとえば46-60メッシュの方が優れています,。砥石の硬度は中程度の柔らかさと柔らかさです（ zr1,zr2およびr1,r2）,は、,粗粒,低硬度砥石,であり、自己励起性が高く、切削熱を低減できます.。

金型鋼の高バナジウムおよび高モリブデン条件,に応じて、微粉砕中に適切な砥石を選択することが非常に重要です,gd単結晶コランダム砥石.砥石.を使用する方が適しています。 3有機バインダー砥石は自己研削性能が高く,、新しい材料を使用することで、近年,粉砕されたワークピースの粗さがra0.2μm.に達する可能性があります,cbn（立方体窒化ホウ素）砥石は非常に優れた加工効果を示します.CNCフォーミンググラインダーの仕上げ,座標グラインダー,cnc内部および外部円筒グラインダー,効果は他のタイプの砥石.よりも優れています研削プロセス,砥石が不動態化されたとき,砥石がスライドしてワークピースの表面を圧迫する,砥石の鋭さを維持するために、時間内に砥石をドレッシングすることに注意を払う必要があります,ワークピースの表面に火傷を引き起こし、stを低下させますrength .

3 .冷却潤滑液の合理的な使用,冷却の3つの主要な役割を果たします,洗浄と潤滑,冷却と潤滑を清潔に保ち,研削熱を許容範囲内に制御して、防止しますワークピースの熱変形.は、油浸砥石や内部冷却砥石.を使用するなど、研削中の冷却条件を改善します.切削液は、砥石,の中心に導入されます。切削液が直接研削エリアに入り、効果的な冷却効果を発揮し、ワークの表面が焼けるのを防ぎます.。

4 .熱処理後の焼入れ応力を最小限に抑えます,。なぜなら、焼入れ応力と研削力の作用下での網状炭化構造,構造の相変態は、ワークピースに亀裂を引き起こしやすいからです。 .高精度金型の場合,研削の残留応力をなくすために,研削後に低温時効処理を行い、靭性を向上させる必要があります.。

5 .研削応力を排除するために,、金型を260〜315°Cの塩浴に1 . 5分間,浸漬し、次に30°C,の油で冷却することもできます。硬度を1時間c,下げることができ、残留応力を40％から65％.減らすことができます。

6.寸法公差が0.01mm ,の精密金型の精密研削には、周囲温度の影響に注意を払う必要があり,、一定温度の研削が必要です.。 300mmの温度差が3のときの計算から℃ ,材料の変化は約10.8です。μ m ,（10 . 8 u003d 1 . 2×3× 3 ,100mmあたりの変形は1.2です。μm/℃ ）,そして各仕上げプロセスはこの要因の影響を十分に考慮する必要があります.

7.電解研削の使用,金型製造の精度と表面品質.電解研削中,砥石は金属を研削する代わりに酸化膜を削り取り,、研削力は小さい, 研削熱も小さく,、研削バリはありません,亀裂,焼け,など.一般的な表面粗さはra0.16μmよりも優れている可能性があります。また、,超硬合金の研削など,砥石の摩耗が少ない,炭化ケイ素砥石の摩耗量は、超硬合金の研削重量の約400％〜600％である.。 日本,ロシアと他の国々は新しい技術と新しい技術を開発しています.

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